6月6日，江西浩海鋰能科技有限公司聯合南昌大學、江西省化學化工學會等單位宣布“鋰云母全組分利用綠色工藝及關鍵技術”研發成功。據介紹，該工藝技術近日在北京通過了中國化工學會組織的國家級科技成果鑒定。

　　碳酸鋰，是新能源電池重要的化工原料，鋰電新能源已成為國家重點支持發展能源產業一，而碳酸鋰作為鋰電新能源發展重要基礎原料，在新能源材料中的重要性日益增加。相關數據顯示，在新能源鋰電池的應用場景中，增速最快、應用最多的是在新能源汽車領域，2017-2020年新能源汽車上鋰電池的復合增長率將達到40%，鋰需求將持續加速。而現實情況是，受制于環境壓力、技術瓶頸等問題，全球鋰資源存儲量排行榜上中國排名第四，但中國企業所需的碳酸鋰卻80%依賴于進口。

　　江西浩海鋰能科技有限公司董事長葛亮明向記者表示，碳酸鋰是鋰行業中應用最大的鋰產品，傳統以鋰云母為原料提鋰的工藝主要有食鹽壓煮法、堿壓煮法和硫酸法等，這些工藝不僅大量消耗鋰云母，而且在生產中會產生大量廢渣。生產每1噸碳酸鋰就會產生廢渣約30-40噸，不僅環保處理量大，且鋰的回收率低。

　　葛亮明給記者算了一筆賬，傳統提取工藝下，提取1噸碳酸鋰的成本是9萬元，而市場價為15萬元/噸，高利潤促使近兩年大量企業蜂擁而入，但生產1噸碳酸鋰將產生30-40噸廢渣，目前每噸廢渣處理成本大約4000元，如果在生產成本中加入廢渣處理的費用，那么傳統工藝下的生產將入不敷出。各地地方政府對環境保護的考核日益嚴格，廢渣處理成本成為鋰生產企業不得不面臨的問題。一方面大幅增加生產成本，另一方面造成嚴重的環境污染，制約了規模化生產的可能，是造成碳酸鋰短缺的重要原因。

　　南昌大學環境科學與工程學院教授邱祖民介紹，在新技術條件下，鋰云母的綜合利用率從傳統工藝的不到10%提升到近90%，金屬鈉回收率大于98.42%，金屬鉀回收率大于97.85%，金屬銫回收率大于80.62%，金屬銣回收率大于82.52%，金屬鋁回收率大于68.66%，產品氟化鈉的回收率大于65%，硅的回收率大于98.33%；做到了鋰云母資源全要素利用。這不僅從解決了傳統方法生產碳酸鋰廢渣污染環境問題，且大大提高了鋰云母的綜合經濟價值。

　　對于新工藝提取碳酸鋰的成本問題，葛亮明坦陳，成本會有所上升，達到11萬元/噸，但綜合附加值產出超過30萬元/噸，此外，在新技術提取過程中，廢渣的產出也從30-40噸降低到2.7噸。

　　據悉，該工藝技術研發單位的母公司江西省颶風化工有限公司計劃投資10億元，兩年內建成4萬噸規模生產線，項目建成達產達標后實現年產值100億元。