隨著市場對高性能、高品質(zhì)、高性價比動力電池需求的提升，提高動力電池的智能制造水平成為我國動力電池發(fā)展的一項關(guān)鍵任務(wù)。作為動力鋰電池先鋒企業(yè)代表，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪電池，通稿打造智慧工廠與大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺，實現(xiàn)動力電池制造的自動化、信息化、智能化和可視化，提升產(chǎn)品品質(zhì)，實現(xiàn)降本增效。

　　智慧工廠提高產(chǎn)品良品率

　　2017年10月，工信部公布2017年智能制造試點示范項目名單。試點示范項目重點圍繞五種智能制造模式，鼓勵新技術(shù)創(chuàng)新應(yīng)用。作為工業(yè)增加值長期高速增長的高端細分制造行業(yè)，工信部對電池智能化制造高度重視。

　　據(jù)了解，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪電池，自2016年開始打造智慧工廠，這是一個全新的動力電池自動化pack車間。車間內(nèi)，傳統(tǒng)電池制造業(yè)工人熙熙攘攘的場景已經(jīng)再難見到，沃特瑪pack生產(chǎn)線的所有工序：配檔、電焊、包膜、鎖模、組裝和測試，已經(jīng)全部由人工轉(zhuǎn)為了自動，通過云數(shù)據(jù)處理實現(xiàn)以機帶人的自動化作業(yè)。

　　沃特瑪利用智能制造提升動力電池品質(zhì)

　　智慧工廠實現(xiàn)自動化作業(yè)

　　堅瑞沃能全資子公司沃特瑪相關(guān)負責(zé)人表示，沃特瑪始終堅持帶電量、自放電、電壓、內(nèi)阻、容量、循環(huán)壽命、放電平臺、恒流比八個一致，智慧工廠的投入運營，使人工生產(chǎn)的產(chǎn)品瑕疵大量降低，各工序合格率、產(chǎn)品一致性和穩(wěn)定性都得到大幅提高，產(chǎn)品次品率控制在了900ppm以內(nèi)，產(chǎn)品品質(zhì)達到國內(nèi)領(lǐng)先水平。

　　除此之外，智慧工廠也帶來人工成本和運營成本的降低。據(jù)沃特瑪統(tǒng)計，其智慧工廠可節(jié)約人力成本3035萬。投入自動化生產(chǎn)后，一道產(chǎn)線員工由230人減少到25人，1GWHPACK人工生產(chǎn)成本由3300萬降低到了250萬。而在生產(chǎn)效率上，傳統(tǒng)車間人均83PCS／H，在投入自動化產(chǎn)線后，已提升到625PCS／H，增長了近8倍，交貨周期縮短，也降低了運營成本。

　　大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺確保運行安全

　　智能制造并不僅僅體現(xiàn)在生產(chǎn)智能化上，更重要的，是對已生產(chǎn)的電池的監(jiān)管。據(jù)了解，沃特瑪通過搭建互聯(lián)網(wǎng)大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺，來監(jiān)測電池產(chǎn)品超過90余項的參數(shù)，確保電池運行安全。

　　沃特瑪利用智能制造提升動力電池品質(zhì)

　　大數(shù)據(jù)監(jiān)控平臺實時監(jiān)測產(chǎn)品

　　據(jù)了解，從智慧工廠出去的所有電池，都會納入到沃特瑪?shù)拇髷?shù)據(jù)監(jiān)控平臺。該平臺能夠?qū)崟r采集車輛、電池工況數(shù)據(jù)，并及時向后臺及用戶發(fā)送車輛及電池工況預(yù)警信息，實現(xiàn)故障診斷智能化，有效排除新能源汽車運行安全隱患。

　　除了智慧工廠和大數(shù)據(jù)平臺的雙重保障，沃特瑪還從產(chǎn)品安全、市場導(dǎo)向、自動化、循環(huán)利用和技術(shù)創(chuàng)新等5個方面，來持續(xù)推進智能制造布局。

　　據(jù)高工產(chǎn)業(yè)研究院（GGII）最新統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2017年1－9月，全球動力電池出貨量達42．6GWh，全球動力電池出貨量十強企業(yè)名單同期出爐，堅瑞沃能全資子公司沃特瑪憑借前三季度領(lǐng)先的出貨量，在國內(nèi)外眾多動力電池企業(yè)中脫穎而出，穩(wěn)居全球第四，國內(nèi)第二。