對于電池制造商而言，正極材料批次間差異越小、一致性越好，成品電池的性能才能越穩(wěn)定。大家都知道磷酸鐵鋰正極材料的一個最主要缺點就是批次穩(wěn)定性差，在制漿時往往由于批次波動大，每批次漿料的粘度和固含量都不穩(wěn)定，這就給使用者帶來了麻煩，需要不停地調(diào)整工藝去適應。

　　提高生產(chǎn)設備的自動化程度是提高磷酸鐵鋰材料批次穩(wěn)定性的主要手段，然而，目前國內(nèi)磷酸鐵鋰材料供應商的設備自動化程度普遍較低，技術水平和質(zhì)量管理能力不高，提供的材料存在不同程度的批次不穩(wěn)定問題。站在使用者的角度，如果批次差異不能消除，我們希望一個批次的重量越大越好，當然前提是同一個批次的材料均勻穩(wěn)定。所以為了達到這一要求，鐵鋰材料供應商往往在制成成品后增加一步混合工序，即將幾個批次的材料進行均勻混合，混合釜的容積越大所盛裝的材料就越多，混合出的一個批次的量也就越大。鐵鋰材料的粒徑、比表面積、水分、pH值等指標都會影響到制成漿料的粘度，但往往這些指標都已嚴格控制在一定范圍內(nèi)，可仍然會出現(xiàn)批次漿料粘度差異大的情況，為了防止批量使用時出現(xiàn)異常，往往在投入使用前模擬生產(chǎn)配方提前制備一些漿料測試粘度，符合要求后再投入使用，但電池制造商如果每次投產(chǎn)前都進行測試會大大降低生產(chǎn)效率，所以便把這項工作前置到材料供應商處，要求材料供應商完成測試符合要求后再發(fā)貨。當然隨著技術的進步，材料供應商制程能力的提升，物性指標的散布越來越小，發(fā)貨前測試粘度這一步驟就可以省去了。除了以上提到的改善一致性的措施外，我們還應運用質(zhì)量工具最大程度的削弱這種批次不穩(wěn)定性，預防質(zhì)量問題的發(fā)生。主要從以下幾個方面著手。

　　(1)作業(yè)規(guī)程的建立。

　　產(chǎn)品的固有質(zhì)量是設計出來的、更是制造出來的。因此，操作者如何操作對于控制產(chǎn)品質(zhì)量尤為重要，應建立詳細具體的作業(yè)標準。

　　(2)CTQ的識別。

　　對影響產(chǎn)品質(zhì)量的關鍵指標和關鍵工序加以識別，對這些關鍵的管控指標應做特別的監(jiān)控，并制定相應的應急反應措施。正磷酸鐵路線是當前制備磷酸鐵鋰的主流，其工序包括配料、球磨、燒結、粉碎、包裝等，其球磨工序應作為關鍵工序進行管理，因為球磨后一次粒子粒徑的一致性如果控制不好，成品的粒徑一致性就會受影響，進而會影響到材料的批次一致性。

　　(3)SPC的使用。

　　對關鍵過程的關鍵特性參數(shù)進行SPC時時監(jiān)控，對異常點進行剖析，找出導致不穩(wěn)定的原因、采取有效的糾正措施和預防措施，避免不良品流向客戶端。